به منظور داشتن دیدی گسترده تر از رفتار لنت ترمز سمند تکستار، سه (3) نوع نمونه از خودروهای مختلف انتخاب شد که از بین آنها مدل هایی از نمونه هایی که در معرض بار یا ظرفیت حمل و نقل متفاوتی بودند انتخاب شدند یک خودروی شخصی از رنو. ، وانت تویوتا و مینی بوس حمل و نقل شهری از میتسوبیشی.
تجزیه و تحلیل فیزیکی و مکانیکی مواد تولید دیسک‌های هر یک از آنها و خواص حرارتی آنها (گرمای خاص، هدایت حرارتی، ضریب انبساط حرارتی، از جمله) به منظور مقایسه آنها با موارد موجود در ادبیات انجام شد. آزمایش های ریزساختار مواد، ویژگی های ساختاری (کشش، فشرده سازی و سختی)،
به دلیل هدایت حرارتی بالا، مقاومت در برابر سایش خوب، سهولت ساخت و هزینه نسبتاً کم، دیسک ترمز عموماً از مراحل اولیه توسعه خودرو از چدن ساخته شده است، اما علیرغم این خواص مطلوب، رفتار خوردگی چدن همچنان باقی می ماند. مشکل، زیرا اغلب به وضعیت نامطلوبی به نام لرزش ترمز ، یعنی ظاهر شدن لکه ها کمک می کند (Kikuchi, Hara, Sakairi, Yonezawa, Yonezawa, & Takahashi, 2010).
تعداد کمی از مطالعات اندازه، شکل یا ترکیب عنصری را بررسی کرده اند که دیسک های ترمز با آن به سرعت خورده می شوند، پدیده ای که بستگی به شرایطی دارد که با آن مواجه می شوند. به همین دلیل، تحقیقاتی در مورد اینکه چگونه اصطکاک باعث ایجاد خوردگی و سایش در ترمزها می شود، علاوه بر تأثیر بر خواص مکانیکی مواد به دلیل دماهای بالایی که رخ می دهد، انجام شده است (Ashby & Jones, 2000).
علاوه بر این، چندین پروژه برای بررسی یک جایگزین انجام شد، که چگونه مواد سبک تر می توانند اثربخشی ترمز را بهبود بخشند و در عین حال به بهره وری انرژی کمک کنند. اینها شامل مواد کامپوزیت سرامیکی و مواد کربن و گرافیت کاربرد محدودی یافته اند (Blau, 2010).
برای اجرای یک ماده جدید در ساخت دیسک های ترمز، ضریب اصطکاک باید نسبتاً بالا باشد، اما مهمترین چیز این است که بدون توجه به دما، رطوبت، زمان استفاده، درجه سایش، خوردگی، وجود گرد و غبار و جت آب از جاده و غیره علاوه بر این ویژگی ها، الزامات عمر طولانی و راحتی بالا باید در نظر گرفته شود، یعنی عدم وجود لرزش، صدا و جیرجیر (Blau, Jolly, Peter, & Blue, 2007).
